در نورد گرم، فلز از بین دو غلتک که فاصله آنها کمی کمتر از ضخامت فلز ورودی است عبور داده می شود و در جهت مخالف می چرخند. غلتک و فلز فلز را به جلو می راند و طول آن را افزایش و ضخامت آن را کاهش می دهد.

میزان کاهش ضخامت در هنگام نورد بستگی به میزان اصطکاک بین غلتک و سطح فلز دارد، به طوری که برای تغییر شکل زیاد، غلتک ها به جای جابجایی مواد روی آن می لغزند.

دمای نورد گرم

در نورد گرم کنترل دما اهمیت دارد، برای این منظور بهتر است دمای فلز به طور یکنواخت تا مقدار مشخصی افزایش یابد. فرآیند نورد نیاز به گرم نگه داشتن قطعه در دمای معین برای مدت طولانی دارد. اگر دمای قطعه یکنواخت نباشد، تغییر شکل ایجاد شده نیز غیر یکنواخت است. به عنوان مثال، اگر قطعه به اندازه کافی و یکنواخت گرم نشده باشد، سطوح بیرونی گرمتر از آنها به سطوح داخلی که سردتر و قوی تر هستند، نورد می شوند و اگر فلز پس از گرم شدن قطعه یا بین دو رول سرد شود، سطوح سرد شده مقاومت می کنند. تغییر شکل.

بنابراین هنگام تغییر شکل در قسمت داخلی که گرمتر و ضعیف تر است، احتمال ایجاد ترک یا شکستگی سطحی در قطعه وجود دارد.

در کارخانه هایی که تولید زیادی دارند معمولا از محصولات ریخته گری استفاده می کنند. پس از عملیات ریخته‌گری، خنک‌کاری به گونه‌ای کنترل می‌شود که می‌توانند محصول را بدون گرم کردن مجدد و جابجایی داخل دستگاه نورد گرم قرار دهند.

برای گرمایش برای تولیدات کوچکتر یا عملیات ثانویه، دمای مواد خام (شمش، بیلت یا دال) معمولاً دمای اتاق است. برای گرم کردن این قطعات تا دمای مناسب می توان آنها را در کوره های نفت سوز یا گاز سوز گرم کرد.

برای فولادهای کربنی ساده و فولادهای کم آلیاژ، حرارت معمولاً در حدود 1200 درجه سانتیگراد (2200 درجه فارنهایت) است. برای میلگردهای با قطر کوچک می توان از کوره های القایی برای گرمایش استفاده کرد.

نورد گرم معمولاً در حدود 50 تا 100 درجه سانتیگراد (100 تا 200 درجه فارنهایت) بالاتر از دمای تبلور مجدد متوقف می شود. پایان دادن به فرآیند نورد در این دمای نهایی از سخت شدن کرنشی مواد جلوگیری می کند و دانه های ریز و یکنواختی ایجاد می کند. قبل از تغییر شکل اضافی، لازم است قطعه دوباره گرم شود تا به شرایط مناسب برای نورد برسد.

مزایا و معایب نورد گرم

مزایا و معایب نورد گرم عبارت است از
1. به نیروی کمتری در طی فرآیند نسبت به نورد سرد احتیاج است
2. تجهیزات و دستگاههای کمتری برای نورد گرم مورد نیاز است
3. کرنش سختی کمتری در طی فرایند روی قطعه انجام می شود .
4. قطعه ی فلزی تولید شده دارای استحکام کمتری نسبت به محصولات تولید نورد سرد است
5. نورد گرم برای شمش های بزرگ مناسب است

اجزای کارخانجات نورد گرم

اجزای اصلی لازم برای یک کارخانه نورد به ترتیب زیر می باشد :
1. کوره پیش گرم : این کوره وظیفه گرم کردن قطعه تا دمای لازم برای نورد را دارد . برای کوره باید سیستمی طراحی شود که شمشالها داخل کوره حرکت کرده و از اول کوره وارد شده و تا زمان رسیدن به آخر کوره شمشالها به دمای لازم رسیده باشند .
2. اجکتور: این وسیله وظیفه خارج کردن شمشالهای که به دمای لازم برای نورد ریده اند را دارد .
3. پوسته زدا : این وسیله وظیفه برداشتن پوستهای ایجاد شده ناشی از ریخته گری و کرم کاری مجدد را به روشهای مختلف دارد .
4. استند نورد : این وسیله برای نورد کردن شمشال یا کم کردن ضخامت قطعه را دارد که با استفاده از غلتکهای افقی این کار را انجام می دهد .
5. استد اجر : این وسیله برای ایجاد ابعادب نسبتا دقیق از نظر عرضی و یکنواخت سازی کنارهای ورق و … کاربرد دارد که با غلتکهای عمودی این وظیفه را انجام می دهد .
6. دستگاه های ضخامت سنج : این دستگاه وظیفه اندازه گیری ضخامت ورق تولید شده را دارد.
7. تاب گیر : این وسیله برای تابگیری ورق بعد از تولید به کار میرود که این وظیفه را با چندین غلتک کوچک انجام می دهد .
8. خط خنک کاری : این خط وظیفه خنک کاری ورق تولید شده را دارد که طبق شرایط محلی طراحی می شود .
9. قیچی : وظیفه برش سر و انتهای ورق و همچنین سایز کردن ورق را دارد .
10. دستگاه بسته بند : این دستگاه وظیفه وزن ورق و بسته بندی ورق تولید شده را به صورت اتوماتیک دارد